高压主闸刀装配线升级改造
某大型电气设备生产企业,因劳动强度大、产线效率低下等问题,对其装配线进行智能化升级改造,节省人工4名、成本120万元。

 
 

一、 行业概况

某大型电气设备生产企业,是目前国内唯一专门生产高压隔离开关和接地开关的高压电器设备制造商,专业生产多种型号高压交、直流隔离开关、接地开关、敞开式组合电器、变压器中性点成套保护装置等高压开关电器设备。

二、 痛点问题

因长期存在劳动强度大,产线效率低下等问题,管理层常常头疼不已。愁眉不展的领导在一次偶然出差中,结识了知名服务商--容商天下,深入了解之后,被不停工不停产的“静默式”智能改造模式深深吸引,立即向容商天下团队发出诚挚邀约。
容商天下接到项目后,盛情赴约。经过实地调研后发现,该企业在生产过程中,需要将2.6m的大型导电杆放倒,装配时依然采用人工拉拽、坐压等传统方式,不仅生产节奏缓慢,且在没有任何安全措施的情况下,极易发生工伤事故。

三、 解决方案

根据该企业的实际情况,容商天下团队迅速给出专业的解决方案:
①产线首端的提升机构将工装车提升到上滑道,进入工装缓存区;
②完成产品底座和导电杆装配后,通过调节下压机构的下压轮,带动导电杆下压,套取安全绳;
③之后依次经过检测区、吊装区,完成产品组装;
④人工将成品装箱后,空闲工装车在产线末端的升降平台送至下滑道;
⑤通过工装车之间的相互内推,将工装车送至产线首端的平台提升机,实现小车在上下层间循环。

四、 应用成效

经过改造后,该企业产线人数也从之前的8人下降至4人,每年节省人工成本(包含职工保险、薪资、节假日补贴等)120万元,大大降低工伤几率和劳动强度,生产效率提升2倍以上。

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国家电网电机自动装配产线
山东某大型电气设备生产企业长期存在劳动强度大,人力资源浪费,危险系数高等问题。经改造,该企业实现了电机自动装配,为后续自动化改革奠定基础。