对于大部分多品种、小批量的离散型制造工厂企业来说，生产计划排程是个很复杂的问题。生产计划作为制造企业经营计划的重要组成部分，既是实现企业经营目标的重要手段，也是组织和指导企业生产活动有计划进行的依据。制造企业在组织生产计划时，还要考虑到生产组织及其形式，但其实生产计划的合理安排，也是有利于改进生产组织的。本文我们将重要给大家阐述下为什么大部分制造企业做不好生产计划？具体应该如何去改进。

生产计划是企业对生产任务作出的统筹安排，具体拟定生产产品的品种、数量、质量和进度的计划，一方面生产计划需要满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划，另一方面又要使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的确切准备、分配及使用的计划。而大部分做不好生产计划的工厂企业往往是存在以下两个方面的原因：

排产本身非常复杂

1、排产本身就是比较复杂的事，随着订单、品类、规格、设备、模具、批次增长，也导致排产的复杂程度增加，大大超出了人工处理的能力。

2、利用人工排产的模式，很难考虑到类似生产能力、关键物料约束、物料齐套等关键因素。

3、生产计划每天调整后，原本的供应商物料交货计划与生产计划就脱节了，物料跟不上生产计划，不可避免来料不匹配，所以会导致库存积压或者物料短缺。

缺乏适用的管理工具

1、传统的管理工具只能解决订单用料总量的问题，并不能解决每天物料需求的问题，这也导致了物料计划与生产计划脱节。

2、存在各种独立分开的系统，无法进行实时互联，导致协同效率慢，也使得生产计划考虑的不够细、不够全，无法做精细化排产。

3、有些企业甚至利用手工EXCEL，更加难以关联多维度的数据来实现自动计算。

针对上述的原因，归根结底就是没有利用科学的管理方法去制定生产计划。目前随着数字化转型升级的不断普及，企业最好的改进方法则是通过引进先进的管理系统，像ERP、MES、APS、WMS都是一些很重要的管理工具，而目前比较流行的一体化ERP+MES管理工具，则是集合了ERP、MES、APS、WMS等系统于一体，更能实现自动化生产计划管理，进一步提高企业管理水平。

一体化ERP+MES系统的集成管理，更能使得生产计划的规划和调度更灵活和准确，对于生产计划管理，一体化ERP+MES系统通过对工艺流程数据与资源约束，对每个工序详细设置其优化规则，进行短期排程结果的优化，重新整合目前有限资源，产能、根据插单及其他订单排产方案优先等级进行排产，计算最新的生产计划上线与完工时间。

一体化ERP+MES系统提供自动排产功能，无需人工进行计算排产，系统会自动给出最优的生产计划方案，实时根据最新的生产订单需求、完工状况，自动产出最新的精细化生产计划，同时由于系统是各个环节无缝连接的，所以也实现了多种有限能力资源的约束，实现生产计划的智能化、自动化以及滚动化更新。

总之，工厂企业通过借助信息化技术手段一体化ERP+MES系统不仅能够实现产能均衡、节拍一致，高效排产，还能均衡生产资源，提高生产交付能力，让生产计划更合理、更高效，优化资源配置。