当前，很多制造企业实施MES系统，希望能够提高工厂生产效率，降低整体成本，实现透明化管理，那么，MES系统导入以后到底能不能降低成本呢？

能否降低成本的关键不在于MES系统本身，而在于企业的管理组织和管理能力能否适应MES系统。

为什么要这样说？在MES系统导入前，一般生产型企业车间管理形式主要有2种，第一种为纸质条件下的规范化流程管理。

比如某台设备发生故障，在纸质条件下，先填《设备保修单》→交设备部门领导派单→设备维修→设备维修结束→找设备担当或设备部门主管签字确认→交设备部门领导签字确认→交设备专员或自己在设备电子台账上进行手工输入。

从设备发生故障到这件事情真正反映到电子台账上最少需要1天时间，除非是重大设备故障或者影响到交货的设备故障，一般这种信息企业领导是无法及时了解的。

而MES系统导入以后，只要安装模块发挥作用，一旦发生设备故障信息，在第一时间就将会相关部门或岗位或人员共享，不需要走一系列的审批流程，设备部门就需要及时安排有时间人员前往处置。

您也许会想，这不是简化流程，提高了效率了吗？这里有一个关键前提，就是有时间的人员。

要想确保设备部门常备有时间的人员，要不就是车间设备故障率非常低（那就意味着日常维护支付得到保证或者设备相对比较新）、要不就是设备备品备件或备用机备的比较充足（那就意味着日常设备备品备件资金和场地得到保证）、要不就是有超过故障发生时间的人员储备（那就意味着会出现设备人员的超额配置），那一项不意味着需要增加成本。

如果不投入这些成本，数据会很快反映到主管和领导那边，将会被“重点关照”。因此，那些本身现场问题一大堆，靠着时间慢慢腾挪处置并向企业高层隐瞒的车间来说，导入MES系统意味着暴露车间真实情况，意味着压力、负荷和成本。

第二种，完全是靠着信任“一些大师傅”来自主协调应对的。比如某台设备发生故障，一个电话给大师傅→大师傅根据设备情况进行判断和维修→临时回复生产使用→后面根据领导指示或者自己的记忆力请购部件→没记录、没有数据，都在大师傅的脑子里。

问题来了，MES系统导入以后，这种自主性被打破了，真实的数据呈现了，改善课题出来了，大师傅开始作妖了。既要保证自己的唯一性，又要把数据搞得好看点，除了各种作妖，还能怎么办。

因此，你会发现，MES系统导入后，问题还是存在、人员还是不够、扯皮情况更多，怎么可能降低成本。

所以，MES系统导入意味着数据反馈的及时性和准确性，也意味着问题暴露得更多、更快、更广。如有没有建立一个与MES系统相适应的管理组织，问题暴露的越多、越快、越广，企业内耗越多、时间效率越低、运营成本越高。

当然，MES系统是可以大幅度降低成本的有效工具，关键是能否正视所暴露的问题，搭建有效的管理团队，不断优化和改善，同时提升数据管理的颗粒度，那么降低成本就是水到渠成的事情。

根据我们多年的实施经验，在导入MES系统第一阶段（1~2年左右时间）是不断暴露问题、解决问题、锻炼团队的时期；第二阶段（第3~4年左右时间）是不断推进、落实、验证各项针对性改善的时期；第三阶段（第5~7年左右时间）不断导入少人化、无人化设备以及MES和MES相关联系统进一步优化提升的时期。

第一阶段，是增加成本的时期，第二阶段是降低成本的时期，第三阶段是增加投资的时期。一般导入MES系统的第3个年头开始通过减少时间浪费，提高产量，减少用工人数，实现运营成本的降低，在第4个年头实现计划的投资回报率。

所以，MES系统能不能降低成本，不在于MES系统工具本身，而在于企业在导入MES系统之前有没有真正摸清车间的管理现状？有没有设置好能够推动现场改善的组织？有没有准备好为了解决车间问题的持续投资？