在这里跟大家讲述一个真实的案例，在导入MES系统之前，一家日资企业也按照TPS标准，推进了车间5S、可视化看板、多技能工培养机制、TPM等等精益管理工作，表面上来看也是取得了很好的效果。

但是在MES系统导入并实现与ERP系统数据交互以后，在最初的一个月，就发现之前推出的精益，只是表面光鲜。由于数据的精确和信息反馈的及时，很多问题都浮出了表面。

比如，人员技能培训，觉得人员技能培训体系做的已经很不错的了，最起码从月度操作节拍工时与BOM标准工时比数据来看，基本上都在95%~99%之间波动。

但在导入MES系统以后，可以在第二天快速的拉出来个工作岗位员工操作节拍工时与BOM标准工时精准的对比数据，经过一周的数据分析，老员工的节拍工时达成率可以达到130%，而入职一个月的不到员工的节拍工时达成率只在85%左右，入职三个月到半年的员工节拍工时达成率最高可以提升到95%左右。

这是因为以前的培训工作主要集中在产品装配的标准动作，无论老员工还是新员工，在产品装配上的标准动作上是没有太多区别的，但是在装配之外，比如备料的放置和拿取、完成品的放置、品质自检方法等等存在太多的差异，特别是在这次的观察中，发现老员工普遍在使用一种简易、自制的品质自检工装，通过这个工装，可以将自检时间缩短将近20%。

之所以没有按照改善提案制度进行上报，主要是当时的改善提案制度都需要提案人自己提出、自己验证、自己联系生产部门和品质部门进行联合审核、再上报申请奖励。

提案人要做的事情太多、责任太大、周期太长、还需要自己解决跨部门验证的问题，作为普通作业人员根本没有时间和精力做这些事情，所以还不如直接由班组长确认没有质量风险后，就可以闷声大发财了。

那么

（1）现有的BOM是否正确？

（2）现有的培训工具是否正确？

（3）现有的改善提案制度是否正确？

除了这个问题以外，还有很多设备维修及时性、物料领料退料管控、品质不良判定流程等等问题也被暴露出来。

在没有MES系统的时候，手动输入时间太长，往往只能得到一个大概的、不及时的平均数据、比例数据。到了月初汇报的时候，很多问题就被平均或比例掉了。

有了MES系统，很多精准到工位和个人的数据会很快的呈现出来，以这些准确的数据为导向，重新界定目前的标准、流程和制度，再建立各个项目组进一步推动精益改善和优化，更加的精准、有效，更能淬炼和选拔具有精益思维的管理人员。有了这批具有精益思维的管理人员，加上MES系统，将会加速车间机械工装化、少人化、自动化、数字化进程。

问题是管理人员最好的磨刀石，用MES系统来准确、快速的呈现问题，再用这些问题不断打磨自己的管理团队，再用自己的管理团队不断提升MES系统数据颗粒度，再用更细的数据颗粒度呈现更细节的问题。