机械加工行业是典型的离散制造业，其特点是多品种、小批量生产；产品种类多，产品复杂，影响生产过程的不确定因素很多，经常出现紧急订单、设备故障等情况，使得生产计划发生改变；制造过程复杂，生产过程中不确定因素多，凭经验调度无法保证整个生产过程的协调，过程控制困难，物料浪费严重，管理难度大。

因此机械加工MES系统主要需求点如下：

生产作业计划分解

接受生产计划并将其分解为工序级作业工单、平衡设备能力、指派加工设备、编制作业计划。主要包括对月、周、日计划的编制、调整、查询，以及对人员能力需求、设备能力负荷、物料需求、工具需求等。

生产调度管理

在给定生产计划的前提下，针对各故障、供需变动、工艺切换、资源波动等造成的系统状态变化，进行在线作业计划调整，实时地做出生产方案、工艺路线、资源分配的变动决策，以满足实际生产的要求。在进行动态的实时调度时，尽量在原有的调度基础上进行修改，避免大范围调整造成的生产不稳定的状态，以保证各生产工序生产平稳。

生产过程管理

MES系统根据客户的订单信息和计划下发，自动生成各工序的工单任务，管理人员对工单进行信息化管理，一线操作人员在物料接收、工序完工、质检完工、设备检修、仓库出入库等环节通过手持PDA、一体机等方式进行开工与完工处理，完工后填写报工信息，操作人员报工后，MES系统会自动记录完工信息，包括操作人员、完工时间、工序、机台设备、数量、原材料等信息，便于管理人员统计工时、完工率、合格率、进度等情况，彻底告别纸质化管理模式。

设备管理及预警

对生产线上的主设备和其相应的子设备进行监控维护，通过设备监控实现所辖区域内的设备状态可视化管理。将采集的设备状态信息通过电子报表及时预警展示，管理人员及时设备状态进行决策分析，避免设备停工。

质量管理及追溯

对制造过程各阶段的质量数据进行采集，提供对产品质量状态的全程跟踪和成本管理，降低不良品率。实现生产过程信息共享，当质量出现问题的时候，管理者可以快速做出反应，节约时间，提高工作效率。

生产过程的报工质检与生产流程卡关联，详细记录生产过程中的合格数量、不合格数量和不合格品缺陷原因等信息，报工后自动流转到下道工序或入库，详细记录了每一个流转过程中的报工检验信息，方便后期追溯。

当以唯一“二维码身份证”标识的产品全流程数据贯通到MES系统后，基于业务流程，客户就实现了从原材料到产品发货全过程进行追溯。通过精准的产品质量信息历史数据查询，就能够及时发现和定位生产过程中的质量问题，满足下游客户的质量控制要求。

大屏电子看板

提供车间可视化大屏电子看板，实现车间关键指标数据可视化，包括当前各订单和生产计划执行进度、产量情况、各阶段的合格率情况、设备运行状态及OEE、仓库物料库存情况等，综合呈现整体运营情况，实现车间管理透明化管理。

基础数据管理

对设备性能、产品系列、零件种类、工艺卡等各种数据进行整理，形成标准规范化的文本，在此基础上建立相应的数据库。系统资源数据库包括设备库、工艺库、工具库、原料库等。数据库管理主要指对各资源数据库中数据的增加、删除、修改与保存操作。系统数据的维护包括数据库功能的设计以及对过时数据的更新操作，数据库数据的导入/导出操作。

报表管理

传统的机加工企业主要通过纸质的模式来管理生产报表，每天的日报表、每周的周会、月度总结会等，管理人员都需要统计大量的数据，来记录整个生产环节的生产情况，由于是纸质+Excel的模式，存在数据量大、整理繁杂、易出错、效率低等问题，现在通过MES系统，可以通过系统采集到的数据，自定义报表模版，根据各个车间的不同需求实时生成所需报表，数据准确、效率高，极大地提高了整个生产管理效率。

在经过了前期的需求分析，自身流程梳理，以及明确企业想通过MES实现哪些功能，得到哪些管理上的提升后，企业对即将选择的MES系统已经有了自己的一个设想，在这个基础上，企业可以着手选择合适的供应商，对供应商提出自身需求，在供应商给出针对性的解决方案后，通过一系列的评估，比如实施团队的经验水平、供应商在同行业企业实施的状况，供应商的服务能力，以及企业的经费预算等等，由此，企业可以最终确定一家最合适的合作伙伴。

总而言之，企业在进行MES选型时，首先应该领导重视，明确企业的需求，结合企业已有信息化系统及底层自动化设备使用状况，分析企业所处行业生产流程特征，选择市场上针对行业开发的MES产品或是根据企业特点，选择通用性的MES产品，并进行定制化开发。