机械加工领域归属于离散型的生产，顾客人性化要求多，产品种类日趋多元性，市场的需求变化快，预测分析难度系数扩大，公司难以有效的分配生产。

因为商品生产加工要历经不一样的工艺流程，每个工艺流程的生产工作能力不平衡，生产上非常容易发生木桶效应，生产被重要的短板資源所牵制，导致交货期的耽误。

商品构造繁琐，零部件多且外委自做兼具，加工工艺全过程常常变动，生产计划的测算和分配比较复杂，临时性插单状况多，生产计划通常变的不好用。

这些现状都可通过MES系统进行改善，根据对机械加工行业的产品制造模式和需求的调查，开发出了符合机械加工行业自身情况的MES系统。主要包含以下功能：

机械加工行业MES系统功能

1、智能调度排产

系统自动计算所有生产任务、所有待加工零件加工工序的排产计划，并对已经延迟或可能延迟的工序任务进行报警提醒；提供人工制定加工计划和锁定加工计划、临时插单的人工干预功能。

可打印具有条码的工序派工单，也可导出EXCEL格式的日加工计划单。调度排产后，可以甘特图形式，查看所有订单的加工工序任务在设备上的时间计划分布，也可查各设备上各项加工工序任务的时间计划分布。

2、工艺管理

相同的产品，如果不同的客户要求不一样，导致工艺工序有差异，在实际生产过程中可能会新增或减少某道工序。

利用对多版本工艺路径管理功能，就可以设置成不同版本的工艺路径，进行相关的查看和管理，而不需要再重新创建新的工艺路径。

3、外协管理

可查看无设备及自动调度后可能延迟的工序任务清单，制定外协询价单、外协订单，并对外协送出、外协送回信息进行跟踪。可实时统计外协单位的准时率、不合格率及失败成本等，以便对外协单位的业绩进行跟踪管理。

4、生产过程管理

车间生产相关数据只能人工手动统计，通过纸质单据流转，效率低下易出错。

借助生产过程管理，车间执行层可以实现派工、领料、报工、质检、入库的全流程数字化管控，并且可以通过现场大屏看板对生产进度、产量、合格率等数据进行实时可视化展示，实现车间透明化管理。

5、设备管理

MES系统通过实时采集工厂设备的状态参数，可监控各个设备的嫁动率、负荷率、故障率，进行柱状图、折线图等形式查看设备负荷的平衡性和负荷率的变化趋势。帮助设备维保人员，车间管理人员实时了解设备的运行状况。

6、仓储管理

仓库人员肉眼识别物料标签编号，并手动录入Excel中进行出入库统计，仓库运行效率比较低，库存更新不及时，易造成账实不符，物料流转追溯困难。

基于条码技术对每一个物料赋予唯一的数字身份码，通过手持终端扫码作业，一物一码，实现物料即扫即录即追，快速精准完成仓库作业及物料追溯。

机械加工行业MES系统实施步骤

搭建好的MES系统要应用到车间制造中，应对MES的推进过程做总体的规划。通过数字化车间的建设，解决企业车间管理信息技术和工业技术的融合问题，机械加工行业mes根据“总体规划、分步实施、以点带面、整体推进”的原则，首先在某个产品生产线上进行试点，然后在全厂全面推广应用。

1、确定需求与调研

在数字化车间实施之前，确定机械加工行业的生产信息化的具体需求是首要的任务，MES的实施涉及到企业生产过程的各个环节，部门与人员之间的协调非常重要，成立的项目小组对机加和装配车间进行了生产组织过程差异分析和生产过程调研。

2、制定实施方案

企业的情况各有不同，项目组配合软件公司做好MES的业务需求调研，与软件公司一起制定出机械加工行业MES系统实施方案。

3、网络敷设和硬件部署

数字化车间的网络建设是串联各项业务，使之互相协作的保障，部署了包括触摸一体机、新增数控机床、对刀仪、坐标仪、机床推送一体机等设备所需联网的网络。

4、基础数据准备

基础数据的规范性和准确性是保证项目成功实施的关键。联系车间、工艺处相应管理人整理、核查、录入部门人员基本资料、设备、工艺路线、定额等信息，并进行了相应角色的权限划分，以及系统上线前的动员培训和使用培训。

5、功能测试及试运行

MES系统开发基本完成后，项目组对系统中的计划排产、分厂调度、计划编辑修改、追加零件计划、待派工任务、反馈结果等过程管理、生产追踪等功能 进行了测试，并在车间进行了试运行。

6、系统集成

MES可以和ERP、PDM／CAPP系统进行集成，需要和底层设备之间进行集成，MES系统集成的ERP系统下发的生产制造计划和反馈执行的结果，以及集成接收的PDM／CAPP的工艺文件和作业指导文档，通过车间DNC网络平台能够及时、准确地被推送到加工现场。

7、培训和应用推广

培训参与项目的各单位人员MES的配置和操作流程，全面落实系统的使用。召开车间制造执行系统上线运行大会，共同推进生产过程管理信息化建设，为公司全面推广MES起到示范作用。