搭建好的MES系统要应用到车间制造中，服务商应对MES的推进过程做总体的规划。通过数字化车间的建设，解决企业车间信息化系统与生产流程的融合问题。

机械加工企业根据“总体规划、分步实施、以点带面、整体推进”的原则，首先在某个车间生产线上进行试点，然后在全厂全面推广应用。以确保整体风险可控，保障项目的成功上线。

1、需求沟通与现场调研

在数字化车间实施之前，确定机械加工行业的生产信息化的具体需求是首要任务，MES的实施涉及到企业生产过程的各个环节，部门与人员之间的协调非常重要，成立的项目小组对机加和装配车间进行了生产过程差异分析和生产过程详细调研，梳理清楚企业的业务流程以及信息化现状，明确好风险点。

2、协同制定实施方案

每家企业的生产情况各有不同，项目组应配合服务商做好MES的业务需求调研，与服务商一起制定出机械加工行业MES系统的具体实施方案。

3、项目蓝图设计与确认

在实施方案一致通过后，服务商应根据实施方案与现场业务流程及工厂实际情况出具具体的蓝图设计，蓝图方案包括项目整体目标、各功能目标、系统详细设计、系统可视化界面、系统具体操作流程等。

4、网络铺设和硬件部署

数字化车间的网络建设是串联各项业务，使之互相协作的保障，部署了包括触摸一体机、新增数控机床、对刀仪、坐标仪、机床推送一体机等设备所需联网的网络。

5、基础数据准备

基础数据的规范性和准确性是保证项目成功实施的关键。联系车间、工艺处相应管理人整理、核查、录入部门人员基本资料、设备、工艺路线、定额等信息，并进行相应角色的权限划分，以及系统上线前的动员培训和使用培训。

6、功能测试及试运行

MES系统开发基本完成后，项目组应对系统中的计划排产、分厂调度、计划编辑修改、追加零件计划、待派工任务、反馈结果等过程管理、生产追踪等功能进行测试，并在车间进行试运行。

7、系统集成

MES需要和ERP、PDM、CAPP等系统进行集成，更需要和底层设备之间进行集成，MES系统集成的ERP系统下发的生产制造计划和反馈执行的结果，以及集成接收的PDM、CAPP的工艺文件和作业指导文档，通过车间DNC网络平台能够及时、准确地被推送到加工现场。

8、现场培训和应用推广

培训参与项目的各部门人员MES的配置和操作流程，全面落实系统的使用。召开车间MES制造执行系统上线运行大会，管理层应提前制定好各部门的激励制度，共同推进生产过程管理信息化建设，为公司全面推广MES起到示范作用。