伴随着消费者需求趋于多样化，以及个性化定制模式的兴起，当前离散制造业正逐步从大批量、标准化的生产模式转变为小批量、多品种、定制化、多变更的业务模式。

很多制造业正在积极推进数字化转型，根本目的在于降本、提质、增效，然而在推进过程中却难点重重，面临着一系列亟待解决的管理痛点：

生产制造的高度离散化、现场管理的复杂性，导致工厂车间难以对订单执行、生产进度等进行实时、透明的管控；

无法准确跟踪物料状态，导致库存周转率低，物料积压严重，既占用了仓库空间，也占用了企业大量资金，产生巨大浪费，对企业现金流及管理运作带来严重影响；

生产工艺与工序相对复杂，人工交互多，生产过程中的各种要素和事件无法关联在一起，数据不准确，一旦发生质量问题无从追溯；

异构生产设备集成难、数据安全问题、数据开放共享水平不足等。由于生产线涉及的自动化设备品牌、类型繁多，建设年份早晚各异，不同设备的通信协议、数据接口五花八门，部分老旧设备甚至没有数据接口对外开放，仅能依靠人工手抄录入数据，各类因素造成企业内部数据采集困难。

数字化转型MES解决方案介绍

一、生产进度进行实时、透明的管控：

1.生产现场调度，生产任务通过生产现场指挥平台可实时精准下达到一线工作人员。计划人员可通过MES系统生产调度关注界面灵活掌握现场生产任务进度情况，并根据任务紧急情况安排现场调度。生产进度管理看板实时精准反馈生产现场管理任务情况，为任务排产或设备使用时的参考依据，及时合理调整资源分布，避免产能短板，提高生产执行效率；

2.作业人员在MES系统上通过个人首页管理界面就可以接收生产任务，严格按照技术资料进行产前准备；

3.产品的图纸、工艺等技术资料跟随车间生产计划自动下发到生产车间的显示终端，计划完成图纸自动收回，保证了技术资料的一致性和保密性;

4.自动编制产品加工工艺功能，可消除工艺工程师大量的无效劳动，提高工艺水平和劳动效率；管理系统与研发设计软件为同一数据库，保证在产品设计时产品结构能够实时在各系统中转换，更加便捷直观的对设计图纸进行浏览及修改，并形成企业电子数据库;

5.真正做到生产现场的“实时管理”，上级生产计划发生变动，实时反映在生产现场作业人员的个人界面。可实时掌握生产状况，在产品数量及不良品追踪，提高交货准确度；

二、彻底解决库存积压等问题：

1.仓库管理达到账、卡、物的一致，实现四号定位，五五摆放，账物相符，先进先出，保质保用，整洁美观，对企业生产经营中的物料进行全程动态追踪管理；

2.物料在入库环节智能化、规范化、可视化。仓库在收货时通过MES进行扫描标识码，产品物料的入库信息就会实时汇集到系统中，并同步进行实时记账。物料入库后，系统可精简工作流程，根据识别单据货品信息，自动匹配后，按货架排列顺序，指引执货路线;

3.针对传统纸质发料单的存档及填写耗时问题，通过系统只需短短几分钟便可在线完成发货的全部流程，还彻底解决了人员跑动和单据的任务分派，真正做到全程智能化、信息化;

4.每一个业务发生的时点，自动完成所有科目的记账工作，强大出入库管理，把日常繁琐、复杂的出入库工作变得简单、高效，同时和企业绩效考核、自动记账完美结合在一起，真正做到了企业的业财无缝。

三、实现企业质量问题全程追溯：

1.实现所有产品、物料一码一标准。遵循从质量控制标准--质量检测--质量责任处理--质量改进的管理程序，质量管理处于科学、有效的受控管理范围内;

2.实现信息系统质量控制标准数字化，以及和自动检测设备的高度集成，实现产品质量检测数据自动传输，检测结果判定的自动化，在数据基础上支持对质量责任进行无期限追究，形成质量责任追究制。

四、夯实数字化底座，重构底层数据，全面打通，彻底告别集成二次开发困扰：

1.一体化底层数据到顶层设计的全面打通属于战略层面的策略，它关注整体性、全局性、体系性。要站在全局视角进行建设，突破单一项目型的局限，促进企业主价值链各业务环节的协同，自上而下的统筹规划，以点带面的的实施推进；

2.理顺内部流程，打破部门墙。选择借助通用型管理系统来规范管理流程，就可以为企业所有制度和流程事先定义一套具有科学性与实践性描述的规则和方法，在这套规则和方法之上所建立的模型具有多维、多视图、多层次和多格式的特点，全面反映企业的组织架构、业务流程和财务模型之间的关系。MES系统为不同层次、不同部门的人员提供一个进行制度和流程建模的信息化平台。